Van een stukje 'schuim' tot een etui voor pennen en potloden.

Stapsgewijze uitleg van de EVA-thermovormopslagdoos

Het complete productieproces van een thermogevormde EVA-doos kan worden onderverdeeld in acht fasen: voorbereiding van het EVA-materiaal → selectie van oppervlaktematerialen → snijden van het EVA-materiaal → aanbrengen van logo of patroon op de doos → voorpersen → thermovormen → koelen en bijsnijden → stikken, waarna inspectie en verpakking volgen. Zo is een veelzijdige EVA-opbergdoos klaar.

De belangrijkste procesparameters zijn geconcentreerd in de thermovormfase.

Hieronder volgt een uitleg van elke stap in de juiste volgorde, samen met veelgebruikte controlebereiken. Dit maakt het voor merken gemakkelijker om direct te verwijzen naar de stappen bij het ontwerpen en personaliseren van etuis of EVA-opbergdozen.

1. Voorbereiding van het EVA-materiaal

Kies EVA met de juiste hardheid: afhankelijk van de vereiste wanddikte en stevigheid van de pennendoos, kies EVA-schuimplaten met een dichtheid van 200-300 kg/m³ en een hardheid van 55-80 graden.

Voor lichte, kleine EVA-hoesjes - zoals brillenetuis of iPod-hoesjes - wordt EVA met een hardheid van 65 graden aanbevolen.

Voor gereedschapskoffers of opbergdozen voor elektronische producten wordt een hardheid van 75 graden of hoger aanbevolen om ervoor te zorgen dat de koffer zijn vorm behoudt en niet gemakkelijk vervormt.

2. Keuze van oppervlaktematerialen voor de behuizing

Na het kiezen van EVA-platen met de juiste hardheid, is de volgende stap het selecteren van de oppervlaktestof die op de EVA-plaat gelamineerd wordt. De meest gebruikte optie is gebreide polyesterstof, die een glad oppervlak, uitstekende elasticiteit en relatief lage kosten heeft - waardoor het de eerste keuze is voor de meeste standaard EVA-behuizingen.

Daarnaast kunnen klanten materialen op maat selecteren op basis van hun productvereisten of merkpositionering. Zo wordt bijvoorbeeld PU-leer gelamineerd met EVA vaak gebruikt voor artikelen zoals pennendozen en EVA-organizers.

3. EVA-gelamineerde plaat snijden

Leg de gelamineerde EVA-plaat plat neer en snijd deze in afzonderlijke stukken. De snijmaat moet ongeveer 20 mm groter zijn dan de omtrek van de mal. Deze extra ruimte zorgt ervoor dat materialen met verschillende krimpcoëfficiënten voldoende ruimte hebben om uit te rekken en voorkomt materiaaltekort tijdens het thermovormproces.

4. Logo of patroonversiering op het gelamineerde textieloppervlak

4.1. De decoratieve patronen of logo's op de EVA-doos kunnen worden aangebracht door middel van zeefdruk, warmteoverdrachtsdruk of sublimatiedruk. Deze prints worden niet beïnvloed door het daaropvolgende thermovormproces.

4.2. In reliëf aangebracht logo: Het patroon of logo kan ook direct in de thermovormmal worden aangebracht, waardoor het in één stap gevormd kan worden. In dit geval is geen extra logo-decoratie zoals hierboven beschreven nodig.

5. Voorpersen (Koudgeperst Vormgeven)

Verwarm het materiaal eerst 30-60 seconden voor in een oven van 60-80 °C. Dit verkort de daaropvolgende thermovormcyclus en verbetert de vlakheid van het oppervlak.

Plaats vervolgens de gesneden plaat in de koudpersmal en oefen gedurende 5-10 seconden een lichte druk uit van 2-4 MPa. Hierdoor kan de plaat zich aanvankelijk naar de mal vormen, waardoor verschuiving tijdens het thermovormen wordt verminderd en rimpels tot een minimum worden beperkt.

6. EVA-thermovorming

Dit is het kernproces bij de productie van een thermogevormde EVA-hoes. Met behulp van een thermovormmachine met vier kolommen, elektrisch verwarmde platen en onafhankelijk regelbare temperaturen voor de boven- en ondermal, wordt de uiteindelijke vorm van de hoes in principe gecreëerd.

• Matrijstemperatuur: 120–180 °C, geregeld door een matrijstemperatuurmeter met een nauwkeurigheid van ±2 °C.
• Druk: 10–40 MPa (aanpassen op basis van wanddikte en diepte; voor diepe holtes is de bovengrens vereist)
• Thermoformingstijd: 45–90 seconden

~45 s voor een wanddikte van 3 mm

~60 s voor een wanddikte van 4 mm

Voor elke extra millimeter EVA-dikte moet de thermovormtijd met 10-15 seconden worden verlengd.

• Werkingsvolgorde: snel sluiten van de mal → gefaseerde drukopbouw → 1-2 ontluchtingscycli → hoge druk handhaven → mal licht openen voor ontluchting → afkoelen en uiteindelijke vormgeving.

7. Koelen en bijsnijden

• Koeling: na de houdfase moet er direct koelwater of lucht worden toegevoerd om de temperatuur van de mal te verlagen tot onder de 50-60 °C voordat de mal wordt geopend. Onvoldoende koeling kan ertoe leiden dat de thermogevormde dozen of omhulsels terugveren of dat de randen kromtrekken.
• Trimmen: afhankelijk van de dikte en hardheid van het EVA-composietmateriaal kunt u traditioneel stansen, een CNC-ponsmachine of een lasersnijder gebruiken om het overtollige materiaal langs de omtrek in één bewerking te verwijderen. Bij lasersnijden kunnen ook stiklijnen, ritskanalen en andere details gelijktijdig worden uitgesneden, waardoor nabewerking achteraf overbodig is.

8. De laatste stap is het naaien van de dozen.

Naai de thermogevormde EVA-hoes of bodem aan elkaar met ritssluiting en andere onderdelen zoals draagriemen, voeg hardware zoals klinknagels of een logopatch toe met behulp van een pneumatische klinkmachine, en hiermee is het assemblageproces van een etui of opbergdoos bijna voltooid.

Tot slot, inspectie en etikettering vóór het verpakken in de omdozen.

• Uiterlijke controle: Geen drukplekken, luchtbellen, kleurverschillen of rimpels.
• Maatcontrole: Lengte/breedte/hoogte tolerantie van ±0,5 mm.
• Test voor de functionaliteit van het etui/opbergdoosje: De ritssluiting moet 500 keer heen en weer kunnen worden bewogen zonder dat de tanden beschadigd raken of slijtage vertonen.
• Valproef: Kies een paar dozen en laat ze vanaf de ingestelde hoogte op een hard oppervlak vallen, waarbij alle zes zijden/randen/hoeken de inhoud raken. Controleer na elke val en bevestig dat de inhoud van de dozen aan het einde van de test nog steeds functioneert.
• Na de inspectie worden de etuis/opbergdozen in plastic zakken verpakt en vervolgens in de omdoos geplaatst.

Belangrijkste controlepunten voor thermogevormde producten EVA-dozen

1. Temperatuur en druk moeten samenwerken:

Voor elke temperatuurstijging van 5 °C kan de druk met 1 MPa worden verlaagd, en omgekeerd.

2. Zorg voor een goede ventilatie van de schimmel:

Diepe mallen vereisen ventilatiegroeven van 0,05–0,1 mm om verbrande randen te voorkomen en problemen zoals blaasjesvorming aan het oppervlak of plaatselijke delaminatie van gelamineerde stoffen tijdens het vormen te verminderen.

3. De afkoeltijd beslaat meer dan 40% van de cyclus:

Test de optimale afkoeltijd vóór massaproductie. Het verkorten van onnodige afkoeltijden kan de productiviteit aanzienlijk verbeteren.

4. Een vochtgehalte van het vel van meer dan 0,1% veroorzaakt gemakkelijk blaasjes:

Bij aanhoudend regenachtige of vochtige dagen is het aan te raden de lakens voor gebruik ongeveer 3 uur te laten drogen bij circa 50 °C.

5. Voer tijdens elke dienst een eerste-artikelinspectie uit en elke 2 uur een patrouille-inspectie:

Noteer de temperatuur, druk en afkoeltijd. Stop de machine onmiddellijk en pas de mal aan als er afwijkingen worden geconstateerd.

Door de bovenstaande procedures en parameters te volgen, kan een standaard EVA-behuizing met een wanddikte van 5 mm een ​​dagelijkse productie van 1200 stuks per machine bereiken, met een rendement van ≥98%.

	Auteur